„Hallo“, „Mahlzeit“, „Guten Tag“ – in Arnsberg wird gegrüßt, egal ob man sich kennt oder sich das erste Mal auf dem Gelände begegnet. „Das ist bei uns gelebte Praxis“, erzählt Produktmanager Peter Röhr, der bereits seit 17 Jahren am Standort tätig ist. Die meisten Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter sind hier per „Du“ miteinander. „Wir haben vor geraumer Zeit erkannt, dass es sehr effektiv ist, wenn man über den eigenen Tellerrand hinausschaut und auch versucht, andere Abteilungen und deren Abläufe zu verstehen, und auf diese Weise arbeiten wir auch heute jeden Tag zusammen.“ „Als ich hier anfing, wurde noch alles auf der Etagenpresse produziert. Dabei werden alle Komponenten für ein Duropal HPL per Hand zusammengeführt“, erklärt Peter Röhr.
Heute stehen Gerd Filipiak, stellvertretender Leiter der Laminat-Fertigung, zusätzlich zwei hochmoderne und vollständig automatisierte Conti-Roll-Anlagen für die Duropal HPL-Fertigung zur Verfügung: „Es ist faszinierend, alles funktioniert hier per Knopfdruck.“ Auch der Zuschnitt eines individuellen Formats ist mit dieser Presse möglich. „Über die Jahre haben wir die Conti-Pressen so gut weiterentwickelt, dass wir heute den höchsten qualitativen Anforderungen damit entsprechen“, so Peter Röhr. Doch es ist noch lange kein Ende in Sicht: „Die Arbeit hier ist sehr spannend. Wir haben immer wieder Optimierungsideen und meistens setzen wir diese auch in kürzester Zeit um. Das funktioniert nur, weil wir uns aufeinander verlassen können“, erklärt Gerd Filipiak. Er kann sich noch sehr gut an seine Anfänge erinnern. „Vor fünf Jahren war dieses Gelände das reinste Labyrinth für mich. Ich habe mich sehr oft verlaufen und dann auch nicht ohne Hilfe wieder zurückgefunden“, erzählt er lachend, „heute kenne ich hier jeden Winkel.“
Seine Abteilung besitzt eine Produktionskapazität von 20 Mio. m2 Duropal HPL, zum Teil werden die Produkte direkt an die Kunden versendet, zum Teil landen sie bei David Senft, Leiter des Elemente- Werks, und werden weiterverarbeitet. Hier werden Hochdruckschichtstoffe und Trägerplatten zu einem fertigen Duropal HPL-Element verpresst – bis zu 4 Mio. m2 können hier im Jahr produziert werden. Unter anderem geschieht dies in der „Presse 14“ – „eine der modernsten Elementepressen Europas“, so David Senft. Auch hierbei handelt es sich wieder um eine automatische Conti- Presse. Danach wird dem Gesamtpaket designtechnisch der letzte Schliff gegeben. „In der Postforming-Anlage wird das Stück überstehendes Laminat erwärmt und an der rund vorgefrästen Längskante postgeformt und festgeklebt. Designtechnisch eine tolle Sache. Diese vielen kleinen Zusatznutzen machen unsere Produkte aus und begeistern auch die Mitarbeiter: Wir haben hier eine durchschnittliche Betriebszugehörigkeit von circa 20 Jahren – das ist ein gutes Zeichen“, sagt David Senft.
Den Holzwerkstoffen hat sich der Standort schon seit seiner Geburtsstunde verschrieben. „Wir haben das Werk in den 80er Jahren von der Firma Wrede übernommen, die sich schon damals auf die Fertigung dekorativer Schichtstoffplatten unter dem Produktnamen Duropal spezialisiert hatte – diesen Namen finden die Kunden bis heute auf unseren Produkten“, erzählt Werkleiter Markus Frevert. „Heute sitzt die Familie Wrede mit der weltweit agierenden Dekordruckerei Interprint direkt gegenüber – wir pflegen eine gute Partnerschaft und arbeiten noch immer sehr eng zusammen.“ Seit über sieben Jahren ist Markus Frevert nun im Unternehmen, die Nähe und das Verständnis füreinander sind ihm dabei seit jeher ein Anliegen. „Mehr miteinander und weniger übereinander reden – das war unsere große Vision. Und wir haben es geschafft. Nicht nur die Nähe zu den Kunden ist gewachsen, auch intern ist die Wertschätzung füreinander stark gestiegen“, sagt er. Auch das Thema Arbeitssicherheit hat sich über die letzten Jahre toll entwickelt. Nun stehen weitere Prozessoptimierungen an: „Wir möchten zwischen Werkleitung, Technologie, Produktmanagement und Supply-Chain-Management neue Mechanismen zur schnelleren Bearbeitung der Anfragen etablieren – speziell auch für Sonderanfragen“, erklärt er. „Die Zeit wird zeigen, ob wir dafür technologisch reagieren müssen, aber da das Team hier immer eine kontinuierliche Verbesserung anstrebt, habe ich diesbezüglich keine Bedenken und freue mich jetzt schon auf diese innovative Phase.“