„Dobré jitro“, „Zdravím“, „Dobrý den“ – v Arnsbergu vás zdraví lidé bez ohledu na to, zda se znáte, nebo se v areálu scházíte poprvé. „Takové to tu zkrátka je,“ říká produktový manažer Peter Röhr, který zde pracuje už 17 let. Většina zaměstnanců si tu tyká. „Před časem jsme si uvědomili, že je velmi efektivní, když přemýšlíte tak trochu i mimo vlastní rámec a zároveň se snažíte porozumět ostatním oddělením a jejich procesům. A tímhle způsobem dnes spolupracujeme každý den.“ „Když jsem tady začínal, všechno se ještě vyrábělo na stohovacím lisu. Všechny komponenty pro Duropal HPL se při tom spojují ručně,“ vysvětluje Peter Röhr.
Dnes má Gerd Filipiak, zástupce vedoucího výroby laminátu, k dispozici také dva ultramoderní a plně automatizované Conti-Roll systémy pro výrobu Duropal HPL: „Je to fascinující, tak tu všechno funguje stisknutím tlačítka.“ Dokonce i přířez na individuální formát je s tímto lisem možný. „V průběhu let jsme vyvinuli lisy Conti tak dobře, že nyní splňujeme nejvyšší požadavky na kvalitu,“ říká Peter Röhr. Konec je ale stále v nedohlednu: „Práce zde je velmi vzrušující. Pořád a pořád se objevují další nápady na optimalizaci a většinou je velmi rychle realizujeme. „Funguje to jen proto, že se na sebe můžeme vzájemně spolehnout,“ vysvětluje Gerd Filipiak. Na své začátky si pamatuje dodnes velmi dobře. „Před pěti lety pro mě byla tato oblast úplným labyrintem. Mockrát jsem se ztratil a pak jsem bez pomoci nemohl najít cestu zpět,“ vypráví se smíchem, „a dnes tu znám každý kout.“
Jeho oddělení má výrobní kapacitu 20 milionů m2 Duropal HPL, některé produkty jsou zasílány přímo zákazníkům, jiné končí u Davida Senfta, vedoucího závodu prvků, a dále se zpracovávají. Zde se vysokotlaké lamináty a nosné desky lisují do hotového HPL prvku Duropal – ročně se tu dají vyrobit až 4 miliony m2. Děje se to mimo jiné v lisu „Presse 14“ – „jednom z nejmodernějších lisů prvků v Evropě,“ říká David Senft. Jedná se opět o automatický lis Conti. Poté se provedou závěrečné úpravy designu celého balíčku. „V systému postformingu se kus vyčnívajícího laminátu zahřeje a postformuje a nalepí na kulatou, předem vyfrézovanou podélnou hranu. Z hlediska designu skvělá věc. Díky těmto mnoha drobným dodatečným výhodám jsou naše produkty výjimečné a přesvědčují i naše zaměstnance: máme tu průměrnou dobu zaměstnání kolem dvaceti let – a to je dobré znamení,“ konstatuje David Senft.
Již od svého vzniku se tato pobočka věnuje materiálům na bázi dřeva. „Závod jsme převzali v 80. letech od firmy Wrede, která se již tehdy specializovala na výrobu dekorativních laminátových desek pod produktovým názvem Duropal – tento název mohou zákazníci na našich produktech najít dodnes,“ vypráví vedoucí závodu Markus Frevert. „Rodina Wrede a jejich globální společnost zabývající se tiskem dekorů dnes sídlí přímo naproti – udržujeme dobré partnerství a stále velmi úzce spolupracujeme.“ Markus Frevert je ve společnosti již více než sedm let a vzájemná blízkost a porozumění pro něj byly vždy důležité. „Mluvit více spolu a méně jeden přes druhého – to byla naše velká vize. A dokázali jsme to. Nejen, že se zvýšila blízkost k zákazníkům, ale rovněž uvnitř společnosti se výrazně zvýšilo vzájemné uznání,“ podotýká. Také téma bezpečnosti práce se v posledních letech velmi rozvinulo. Nyní jsou zapotřebí další optimalizace procesů: „Rádi bychom zavedli nové mechanismy mezi řízením závodu, technologií, produktovým managementem a řízením dodavatelského řetězce, abychom dokázali zpracovávat poptávky ještě rychleji – a to zejména u speciálních požadavků,“ doplňuje. „Čas ještě ukáže, zda na to musíme technologicky reagovat, ale protože se zdejší tým vždycky snaží o neustálé zlepšování, nemám z toho žádné obavy a už se na tuto inovativní fázi těším.