Bonjour", "bonne journée" - à Arnsberg, les gens se saluent, qu'ils se connaissent ou qu'ils se rencontrent pour la première fois sur le site. "C'est notre expérience pratique", explique Peter Röhr, chef de produit, qui travaille sur le site depuis 17 ans. La plupart des employés sont ici entre eux par "vous". "Nous avons compris il y a quelque temps qu'il est très efficace de regarder plus loin que le bout de son nez et d'essayer aussi de comprendre les autres départements et leurs processus, et c'est ainsi que nous travaillons ensemble tous les jours encore aujourd'hui". "Lorsque j'ai commencé ici, tout était encore produit sur la presse à plusieurs jours de lumière. Tous les composants d'un HPL Duropal sont assemblés à la main", explique Peter Röhr.
Son département a une capacité de production de 20 millions de m2 de HPL Duropal. Certains produits sont expédiés directement aux clients, d'autres aboutissent chez David Senft, responsable de l'usine d'éléments, où ils sont transformés. Ici, les stratifiés haute pression et les plaques de support sont pressés pour former un élément HPL Duropal fini - jusqu'à 4 millions de m2 peuvent être produits ici chaque année. Cette opération s'effectue, entre autres, dans la Presse 14, "l'une des presses à éléments les plus modernes d'Europe", déclare David Senft. Là encore, il s'agit d'une presse automatique Conti. Ensuite, la conception de l'ensemble du paquet est peaufinée. "Dans la ligne de postformage, la pièce de stratifié qui dépasse est chauffée, postformée et collée sur le bord longitudinal rond et pré-fraisé. Une excellente chose du point de vue de la conception. Ces nombreux petits avantages supplémentaires constituent nos produits et inspirent également nos employés : "Nous avons une ancienneté moyenne d'environ 20 ans ici - c'est bon signe", déclare David Senft.
Le site s'est engagé dans les matériaux à base de bois depuis sa création. "Dans les années 1980, nous avons repris l'usine de la société Wrede, qui s'était déjà spécialisée dans la production de panneaux stratifiés décoratifs sous le nom de produit Duropal - les clients peuvent encore trouver ce nom sur nos produits aujourd'hui", explique Markus Frevert, directeur de l'usine. "Aujourd'hui, la famille Wrede se trouve juste en face de l'entreprise d'impression décorative Interprint, qui opère dans le monde entier - nous entretenons un bon partenariat et travaillons toujours en étroite collaboration. Markus Frevert fait partie de l'entreprise depuis plus de sept ans maintenant, et la proximité et la compréhension mutuelle ont toujours été un sujet de préoccupation pour lui. "Se parler davantage et moins parler les uns des autres - telle était notre grande vision. Et nous l'avons réalisée. Non seulement notre proximité avec nos clients s'est accrue, mais notre appréciation interne les uns des autres a aussi considérablement augmenté", dit-il. Le thème de la sécurité au travail s'est également très bien développé au cours des dernières années. Nous voulons mettre en place de nouveaux mécanismes entre la gestion de l'usine, la technologie, la gestion des produits et la gestion de la chaîne d'approvisionnement afin de traiter plus rapidement les demandes, notamment les demandes spéciales", explique-t-il. "Le temps nous dira si nous devrons réagir sur le plan technologique, mais comme l'équipe s'efforce toujours de s'améliorer en permanence, je n'ai aucune réserve à ce sujet et je me réjouis déjà de cette prochaine phase d'innovation."